A keverő (mixer) minőségének értékelése különböző fizikai mennyiségeken alapul:
A. Keverési egyenletesség: Elemezze az anyag minőségének fizikai mennyiségét, és kapja meg azt valószínűségszámítással. A keverés egyenletességét a keverő típusa határozza meg.
B. Holtszög: arra a fizikai jelenségre utal, hogy az anyag nem tud részt venni a keverőedényben történő keveredésben. A holtszög százaléka a keverő minőségének értékeléséhez szükséges fizikai mennyiség.
C. Keverési idő: a keverési sebesség értékelésére szolgáló fizikai mennyiség, amely a különböző anyagok keverésének megkezdésétől addig az időpontig tartó időre vonatkozik, amikor a keverés eléri a kívánt egyenletességet. A keverési időt a keverő típusa és modellje határozza meg.
A keverő (mixer) kiválasztásának alapelvei:
A keverő kiválasztásakor mindenekelőtt meg kell érteni a keverési művelet helyzetét a teljes gyártási folyamatban, a keverés célját, a szükséges keverési fokot, a por és granulátum fizikai tulajdonságait és feldolgozóképességét, valamint a megfelelő munkakörülményeket.
Ezek a munkafeltételek főként a következőket tartalmazzák:
1. Szakaszos vagy folyamatos működés
2. Nyírásérzékeny-e az anyag
3. Akár korrozív, akár speciális szerkezeti anyagokat igényel
4. Megengedjük-e a részecskeméret csökkentését
5. Hő eltávolítása vagy hozzáadása
6. Környezetvédelmi követelmények
7. A keverőgép karbantartási és tisztítási követelményei stb.
Ugyanakkor ki kell választani a megfelelő keverőtípust magának a keverőnek a jellemzői szerint.
Általában a kiválasztás a következő három alapelv szerint történhet:
Válassza ki a keverési folyamat követelményei szerint.
Kiválasztás a keverék minőségi követelményei szerint.
A vegyes eljárás költségválasztása szerint.
1. Kiválasztás a keverési folyamat követelményei szerint:
A keverő kiválasztásakor ritka a keverőtípus meghatározása kizárólag a független kísérletsorozat során kapott keverék minősége alapján. Általában a keverék minőségét és a különböző keverőtípusok eljárással való kompatibilitását együtt veszik figyelembe, és az összeférhetetlen keverőberendezést először a kezdeti kiválasztásnál küszöböljük ki. Ezek a kompatibilitások főként a következőkre vonatkoznak:
termék tisztasága
Számos ipari folyamatban fontosabb a termék tisztasága, a szakaszos műveletek közötti szennyeződés elkerülése érdekében a keverőberendezést minden használat után alaposan meg kell tisztítani. Az ehhez az állapothoz való alkalmazkodás érdekében a keverőgép belső formája legyen sima, a belső felülete nagy pontossággal legyen polírozott, és könnyen tisztítható legyen. A kenőolaj esetleges szennyeződésének elkerülése érdekében a csapágyak és tömítések ne érintkezzenek közvetlenül a keverékkel, és ne feküdjenek rá. A forgódobos keverők – azaz a közönséges duplakúpos keverők, V- típusú keverők stb. – megfelelnek a fenti követelményeknek, egyszerű formájúak, és a keverő belseje nem érintkezik a forgó résszel.
A kis fordulatszámú konvektív keverőberendezés összetett járókerekes berendezéssel nem csak tisztítási problémákat okoz, hanem minden konvektív keverőberendezésnek is lehetősége van a keverék és a kenési felület közötti érintkezésre, például vízszintes szalagos keverők, kúpos keverők stb. Ezen túlmenően, sok keverő nem alkalmas olyan feldolgozási környezetekre, ahol a termék jellemzői gyakran változnak és alapos tisztítást igényelnek.
Keverő tartály
A keverő kiválasztásakor a nagy-tisztaságú termékek mellett a környezeti problémákat is figyelembe kell venni, például a por kiömlését és a környezetszennyezést. Egészségügyi, biztonsági és gazdasági szempontból a por kiömlését minimalizálni kell, és minden port zárt keverőedénybe kell zárni a működéshez. Az etetési és kiürítési műveletek során azonban a zárt edényt fel kell nyitni. Ekkor néhány finom por túlcsordul és szétszóródik a környező levegőben, ezért megfelelő intézkedéseket kell tenni a szennyezés minimalizálása érdekében.
porlasztás
Néha a keverési folyamatnak el kell kerülnie vagy elő kell segítenie a részecskeméret csökkenését, vagyis a keverő zúzó hatását. Normál körülmények között az ütős keverő és a kis sebességű konvekciós keverő „gyengéd” működése nem okoz nyilvánvaló porlódást; de a nagy sebességű-lapátkerékkel rendelkező keverőberendezések, amelyek részecskéket ütköztetnek, vagy az erős nyíró hatású keverőberendezések erős porlasztást okoznak. hatás. Ezért, ha a keverő zúzó hatásának kicsinek kell lennie, kerülni kell a nagy sebességű járókerekes keverők és a keverőberendezések használatát, amelyekben kis hézag van a járókerék és a keverő belső fala között.
hőmérséklet-emelkedés probléma
A nagy energiabevitelű keverők porlasztása objektív hőmérséklet-emelkedést eredményezhet a keverékben. Ha a keverék előmelegítése a keverőben bomlást okoz, akkor az ilyen típusú keverőberendezést nem szabad használni. Ezek közül egyedi esetekben a nagy sebességű járókerekes keverő által kiváltott hőmérséklet-emelkedés segítségével a keverék egy-egy komponense az olvadásponthoz közelíthető és biztosítható a keverék komponenseinek fizikai kötődése.
kopási probléma
Az erős őrlési teljesítményű részecskéknél a keverő kopási problémája fontosabb, mint a szemcsék őrlése, és az ilyen keverékek pernyehamujával való érintkezés is csapágykárosodást okozhat. Ebből a szempontból előnyös a forgódobos keverőberendezés, mert a keverék nem érintkezik a kenhető felületekkel, és az egyszerű dob fala kopásálló bélésbevonattal védhető.
Vegyes nedves por
Nedves por keverésére olyan konvekciós keverőberendezések használhatók, amelyek nem támaszkodnak természetes keringésre, azaz kényszerkonvekciós keverőberendezés. Ha a forgódobos keverőben megnöveljük a páratartalmat, az agglomeráció és a nagy mennyiségű anyag agglomerációjának elkerülése érdekében keverőlapátot lehet beépíteni a keverőbe.
folyamatos működés
Folyamatos keverés közben a keverék specifikációi nem változnak gyakran, és a keverő tisztítási funkciója sem nagyon fontos. A kulcs a munkaidő, folyamatos töltési és kisütési funkciókkal.
Ezenkívül a folyamatos keverőberendezések tervezési szabványai is jelentősen eltérnek a szakaszos keverőberendezésektől. A fő megnyilvánulások a következők: különböző típusú takarmányszabályzó rendszerek kiválasztása esetén a folyamatos keverők esetenként nagymértékű visszakeverésre számítanak a keverő belsejében.
2. Kiválasztás a keverék minőségi követelményei szerint:
A keverék keverési minősége és a keverőgép hatékonysága kiegészíti egymást. Csak a keverék keverési minőségével érhető el a keverőberendezés hatékonysága. A keverő hatékonyságának összehasonlítására ésszerű mérce a kiegyenlítő keverék minősége. A különböző keverőknek az egyensúlyi állapot eléréséhez szükséges idő nagymértékben változik, és egy standard keverékkel átfogóan értékelhető a hatékonysága az egyes keverők teljesítményének összehasonlításával.
A fő keverőszerkezetként diffúziós keverővel vagy nyírókeveréssel rendelkező keverőberendezések gyakran osztályozással rendelkeznek, míg a fő keverőszerkezetként konvektív keverést alkalmazó keverőberendezések kevésbé minősítettek. A forgásra vagy keverésre támaszkodó keverő, például egy forgó héj vagy egy függőleges keverőgép, bizonyos fokú osztályozást eredményezhet, de egy lapátos járókerekes keverő, például egy szalagra szerelt keverő, csökkentheti az osztályozási hajlamot.
Ezenkívül az osztályozás mértéke az összetevők jellemzőitől is függ. Ha a hozzáadott anyag túl finom vagy nedves ahhoz, hogy rontja a folyékonyságot, a keverő által előállított, eltérő szerkezetű keverék minősége nem sokban különbözik. Jelenleg a szerkezetválasztást elsősorban az ár- és folyamatkövetelmények határozzák meg. Ha azonban az anyag jó folyékonysággal és széles szitával rendelkezik, akkor a jobb keverési hatás elérése érdekében olyan keverőben kell kiválasztani, amelynél nincs osztályozási jelenség.
A viszkózus por keverőjének kiválasztásakor elsősorban a keverési sebességet kell figyelembe venni, ami fontosabb, mint a kiegyensúlyozott keverék minősége. Azt is meg kell jegyezni, hogy ugyanannak a keverőnek a keverési sebessége különböző irányokban eltérő lehet. Például a forgódobos keverőgép keverési sebessége sugárirányban viszonylag gyors, míg axiális irányban viszonylag lassú. Jó folyási tulajdonságokkal rendelkező keverék esetén azonban a keverési sebességnek kevés köze van a kezdeti adagolási módhoz, egyetlen részecske erős mobilitása miatt.
Ugyanakkor a keverő teljesítményének értékelésekor nem hagyható figyelmen kívül az a működési jellemző, hogy a keverőnek teljesen üresnek kell lennie. Ennek az az oka, hogy az ürítési műveletet gyakran a részecskék lefelé történő diffúziójára tervezték ferde felületeken, és gyakran a keverék fő testének nyírásával jár. , és ezek a tényezők elősegítik a besorolást, lehetséges, hogy a keverőben lévő eredeti, jó minőségű keverék megsemmisül az ürítési folyamat során.
Három, a vegyes eljárás költségének megválasztása szerint:
Ha két vagy több olyan keverő van, amely megfelel az eljárás követelményeinek és biztosítja a keverék minőségét, akkor a keverő kiválasztása a keverési művelet egységköltségétől függ. Ezen a ponton fontos a keverés költségének teljes és helyes becslése. A porkeverés általában a termék teljes előállítási költségének kis százalékát teszi ki, és a keverés csak akkor válik költséges folyamattá, ha a gyártási idő hosszú a specifikáción kívüli termékek miatt.
Ezért fontosabb, hogy olyan keverőberendezést válasszunk, amely megfelel a keverék minőségi előírásainak, és jól illeszkedik a teljes folyamathoz, mint az üzemeltetési költségek kis megtakarítása.
A keverési eljárás költsége három részre bontható: A, beruházási értékcsökkenés; B, energiafogyasztás; C, munkabér.
A por és szemcsés anyagok szakaszos keverési folyamata esetén a konvekciós keverő és a dobkeverő használatának egységnyi működési költsége közötti különbség nagyon kicsi. A keverési folyamat összköltségének meghatározásakor a legtöbb esetben a munkaerőköltség a domináns, a munkaerő-tartalom csökkentését lehetővé tévő intézkedések pedig csökkenthetik az egységnyi működési költségeket.
A munkaerő-tartalom csökkentésének egyik intézkedése a keverési ciklus üzemi gyakoriságának csökkentése, vagyis az alacsony folyamatáram kapacitásának megfelelő növelése, azaz a keverő beépített kapacitásának megfelelő növelése. A munkaerő-megtakarítás azonban megnövekedett amortizációs költséget eredményez, ezért a ciklusidőt optimalizálni kell. Megfelelő túlkapacitású-konstrukciók is lehetségesek, például alacsonyabb keverési sebességű keverőkhöz.
A második lépés a munkaerő-tartalom csökkentésére a folyamatos keverési műveletek alkalmazása. Ebben az esetben a munkaerő-felhasználás alacsony, és a keverő fő szerepe az, hogy puffertartályként működjön az összetevők adagolási sebességének ingadozásainak kiegyenlítésére. És a folyamatos keverési művelet nem növeli az amortizációs költségeket, miközben csökkenti a munkaerőköltséget. Hangsúlyozni kell azonban, hogy ha a hangsúly a részecskék tárolórendszerből a berendezés felé történő áramlásának szabályozásán van, akkor a kiegészítő berendezések költsége emelkedni fog.
